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技术改造是企业转型升级的“加速器”，面对生产中的难题，东方希望渑池铝业集思广益，开动脑筋，对现有生产设备、生产工艺等深度挖潜，“拉满弓”、“铆足劲”，潜心钻研设备和工艺的改进点，向技改要效益、向创新要效益、向安全要效益，通过一系列小改小革，为生产难题“解穴”，为工艺难点“解困”，为安全生产“解难”。

01

变换思维 对标先进 提升设备运转效率

他山之石，可以攻玉。转换思维，往往会对解决生产中的难题起到意想不到的作用。面对设备结疤问题这一氧化铝生产中最常见也最令人头疼的难题，溶出工序作为整个氧化铝生产工艺中最容易结疤的工序，历经数十载的生产，设备老化和管道结疤问题愈发明显。如果溶出后槽持续保持高液位运行，当沉降槽清液层波动时，则后槽没有调控空间，就会造成溶出后槽液位失控减产，同时增加输送管道结疤风险。要保证后槽液位的标准控制，溶出就必须同时开启两台后泵，这样虽然可以缓解后槽液位上升带来的隐患，却会增加电耗及加快设备损耗。

为保证溶出工序的生产稳定运行，车间员工提出对标ID风机运行模式将一三四组的2号后泵进行改造，在传动方式上，将之前的皮带传动改为对轮传动，并改善了皮带传动比不准确、效率低，设备无法发挥最大功率等缺点，改造后的传动效率提至99%以上。同时，工区在后泵功率上下功夫，将后泵功率由220KW提至250KW，进一步提升了泵能效。改造完成后，单台泵运行即可满足生产，不但有效降低了物料消耗，而且节约电耗，流速增加后，管道结疤风险也大大减小。

02

立足现状 深度挖潜 增大设备处理能力

为满足生产需求，提高设备运行经济性，公司立足现状，在现有设备运行工况基础上，集思广义开展“技改增效”活动。沉降工序作为氧化铝生产系统中的重要一环，担负着赤泥分离和粗液精制的重要任务，叶滤机作为沉降工序的核心设备，是该工序的“命脉”。由于前期设计原因，沉降工序共有17台叶滤机，当15台叶滤机同时运行且过料无好转趋势时，就只能通过溶出减产运行来缓解叶滤机的压力，大大增加了生产成本。工区通过对叶滤机生产数据长期的采集分析，最终决定对叶滤机增加滤板，加大过液面积。改造完成后，叶滤机的处理能力大大改善，每台叶滤机的进料量提升了近50%，运行效率较之前提升30%，运行设备功率无需改变，即可实现增产的效果。

无独有偶，换热器作为石灰工区1号窑推杆油站降温的重要设备，在降低油温、保障油站系统安全运行方面起着极其重要的作用。由于1号窑推杆油站之前使用的列管式换热器，换热面积小，夏季油温过高时，柱塞泵压力降低，轴承损坏的情况时有发生，不仅影响油站系统的安全运行，还可能造成大窑运行异常。发现该问题后，车间员工提出利用闲置板式换热器代替现有的列管式换热器，改造后换热面积增加14m³，大大提升了换热器的冷却能力，油温降至可控范围内，为保障油站系统的安全运行提供了“双重保险”。

小技改、小创新是提升公司相对优势的重要途径之一。渑池铝业将持续围绕生产实际，发扬小改小革的“蚂蚁啃骨头”精神，以降低员工的劳动强度为本，以提高设备运行效率为要，于细微之处深挖潜，在毫厘之间巧增效，用一个个“金点子”锻造出一把把“小改小革”的金钥匙，在持续改进中创造企业相对优势。